alkus^® Vollkunststoffplatten werden seit langem in Fertigteilwerken eingesetzt, da hier die Vorteile der wiederverwendbaren Schalhaut besonders gut zum Tragen kommen. Doch wenn es sich bei den Fertigteilen um 36 Meter lange Spannbetonbinder für eine Autobahnbrücke handelt, ist das auch für die alkus AG alles andere als gewöhnlich.

Im Sommer 2017 hat die Strassen.NRW-Regionalniederlassung Münsterland mit dem Ersatzneubau der A30-Brücke über die A1 im Autobahnkreuz Lotte/Osnabrück begonnen. Die Arbeiten laufen über zwei Jahre in mehreren Bauabschnitten inklusive der Errichtung einer Behelfsbrücke. Mit der Lieferung von T-Trägern (Binder) für die verschiedenen Brückenwerke wurde die Rekers Betonwerk GmbH & Co. KG aus dem circa 40 Kilometer entfernten Spelle beauftragt.
Dabei stand Rekers vor dem klassischen Problem aller Fertigteilwerke: Für die Massenproduktion werden Stahlformen bevorzugt, für Einzelstücke eine individuelle Holzverschalung, die nach dem Einsatz entsorgt wird. Bei kleinen und mittleren Serien ist Stahl zu aufwändig und zu teuer, Holz aber ist auf Dauer nicht masshaltig genug und geht relativ schnell kaputt, sodass mehrere exakt identische Holzformen benötigt würden. „Wir hatten bereits positive Erfahrungen mit der alkus^® Vollkunststoffplatte gemacht und wollten sie nun auch für dieses ambitionierte Projekt verwenden“, berichtet Johannes Nitsche, Leiter Arbeitsvorbereitung bei Rekers. Da die alkus^®-Schalplatte kein Wasser aufnimmt, kann sie nicht quellen oder schwinden. Sie ist damit absolut masshaltig und bietet optimale Oberflächenqualität auch nach vielen Wiederverwendungen.

 
100 % dicht dank geschlossener Oberfläche

Konstruiert wurde die Fertigteilform für die Spannbetonträger mit 24 alkus^®-AL-20-Platten mit insgesamt gut 200 Quadratmetern Fläche. Für die 36-Meter-Form wurden die Vollkunststoffplatten fugenlos verschweisst und mit einer geschlossenen, runden Kante versehen. „Wir haben die Schalbeläge bereits ab Werk zu je drei Teilen à zwölf Meter für beide Seiten vorgefertigt und direkt bei der Firma Rekers auf der Unterkonstruktion angebracht, zudem die Stossfugen mit zwei Millimetern Abstand fugenlos verschweisst“, berichtet alkus-Fachberater Michael Wagner. „Die Platten wurden als gerade alkus^®-Platte angeliefert und über eine vorkonfektionierte V-Naht geknickt, wodurch wir eine geschlossene und damit absolut dichte Oberfläche erreicht haben.“ Die alkus^®-Platten sind mit je circa 53 Löchern mit 120°-Senkung versehen, um sie von der Sichtseite auf der Trägerkonstruktion zu befestigen. Diese Befestigungslöcher wurden anschliessend stoffgleich zugeschweisst und sind somit im Fertigteil nicht mehr sichtbar.

Dank der alkus-Serviceleistungen im Vorfeld konnte die Unterkonstruktion innerhalb von drei Tagen mit alkus^® belegt werden. Das Ergebnis: Einwandfreie Sichtbetonqualität bei der gesamten Kleinserie. Auch bei einem Projekt mit extremen Abmassen hat sich der Einsatz der alkus^® also gelohnt: „In Summe ist die Vollkunststoffplatte für uns wesentlich günstiger als Holz“, so Nitsche. „Wir brauchen die Form nur einmal zu bauen, was gerade bei diesen Dimensionen Zeit und Geld spart. Ausserdem können wir sie im Freien lagern“. Letzteres ist bedeutsam, denn zwischen den einzelnen Bauabschnitten vergehen Monate. Dank der alkus^®-Belegung kann die Form auch dann wiederverwendet werden – bei gleichbleibend hoher Qualität.

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