Mit 13 Schalungen wurden 1150 Fertigteile produziert. Das entspricht theoretisch 88 Teilen pro Schalung. Und das bei gleichbleibend guten Oberflächen vom ersten bis zum letzten Teil.
Büro- und Gewerbegebäude 
Tic Tric Trac
Sorgfältige Planung ermöglichte aussergewöhnliches Ergebnis

In Zürich entsteht zwischen 2013 und 2015 ein bemerkenswertes Büro- und Gewerbegebäude der Swiss Life AG. Das dreiteilige Ensemble erhielt in Anlehnung an Walt Disney den Namen Tic, Tric und Trac. Die drei Gebäude unterscheiden sich in Abmessung und der Anzahl der Geschosse. Trotz dieser Unterschiede ist es durch eine vorgehängte Fassade aus Sichtbetonfertigteilen gelungen ein einheitliches und doch auffälliges Erscheinungsbild darzustellen.

Das kompetente Betonfertigteil- und Transportbetonwerk Nägele mit Sitz in Österreich und der Schweiz erhielt den Auftrag für diese Fertigteile. Es verfügt über eine der modernsten Produktionsanlagen in Europa.

Laut Projektausschreibung wurden insgesamt mehr als 1.000 Fertigteile in vier verschiedenen Ausführungen benötigt. Für teure Stahlformen waren die Stückzahlen zu klein. Für herkömmliche Holzformen, materialbedingt, eher zu gross. Der Grund: Holz nimmt Feuchtigkeit auf und beginnt bereits nach wenigen Einsätzen „zu wachsen“. Dadurch ist es nicht mehr masshaltig und die Teile sind nicht mehr zu verwenden. Mit einer neuen Form sind maximal 10 bis 15 gute Teile herzustellen.

Auf der Suche nach einer wirtschaftlichen und den Anforderungen entsprechenden Alternative stiess man auf die alkus® Vollkunststoffplatte, die auf Grund ihrer Vorteile und den zu erwartenden hohen Einsatzzahlen in die engere Auswahl kam. Zur Prüfung der Praxistauglichkeit wurden 1:1 Mock-Ups auf mit alkus® belegten Schalungen erstellt. Das Ergebnis übertraf die Erwartungen und führte zu dem Entschluss die alkus® Vollkunststoffplatte einzusetzen.

 

alkus® ermöglicht fugenlose Fertigteile

Bei der Herstellung der Musterform bestätigte sich die  Aussage, dass die alkus Vollkunststoffplatte genauso einfach zu bearbeiten ist wie Holz. Weil alkus® Vollkunststoffplatten endlos produziert werden, sind alle transportablen Längen möglich. Zudem lassen sie sich in der Breite fugenlos verschweissen. Deshalb spielen die maximalen Abmessungen der Teile, in diesem Fall 8,05 m x 1,24 m nur bedingt eine Rolle.

Für das Projekt war die Herstellung von Fassadenelementen aus geraden Teilen an den Längsseiten und gebogenen Teilen an den Ecken gefordert. Hier zeigte sich der nächste Vorteil. Da die alkus® Vollkunststoffplatte einfach biegbar und formbar ist, konnten Rundungen und Ecken ohne Qualitätsverlust hergestellt werden.

In der detaillierten Produktionsplanung wurde eng mit alkus Technikern zusammengearbeitet und die Anzahl der benötigten Schalungen optimiert. Letztlich wurden mit 13 Schalungen die 1.150 Fertigteile produziert. Das entspricht theoretisch 88 Fertigteilen pro Schalung. Je nach Form schwankte die Anzahl der Teile. So wurden  z.B. von der runden Schalung 130 qualitativ hochwertige Teile erstellt. Diese hohen Stückzahlen steigerten die Wirtschaftlichkeit,  und das bei gleichbleibender Oberfläche von der ersten bis zur letzten Betonage.

Bei der Produktion bestätigten sich weitere Vorteile. Die alkus® Vollkunststoffplatte ist nicht saugend sie benötigt daher weniger Schalöl. Zudem reduziert die geringere Anhaftung des Betons die Reinigungszeiten.

Die Qualität der Fertigteile veränderte sich wie vorausgesagt vom Anfang bis zum Schluss nicht. Entsprechend positiv fiel das Statement von Produktionsleiter Markus Achtelik aus. „Wir sind froh, dass wir uns für alkus® entschieden haben. Alle angesprochenen Vorteile: z.B. wirtschaftlicher als Stahl und Holz, lange Lebensdauer, gleichbleibend gute Oberfläche vom ersten bis zum letzten Teil, absolute Masshaltigkeit usw. haben sich bewahrheitet. Gut fand ich auch, dass die Monteure von alkus beim Schalungsbau mitgearbeitet und ihre Erfahrungen an unsere Mitarbeiter weitergegeben haben.“

Zur Pressemitteilung

 

Die alkus® Vollkunststoffplatten sind, im Gegensatz zu Holz, einfach biegbar und formbar. Sie werden endlos produziert und lassen sich fugenlos verschweißen. Das Ergebnis: lupenreine und fugenlose Fertigteile.
Die alkus® Vollkunststoffplatten sind, im Gegensatz zu Holz, einfach biegbar und formbar. Sie werden endlos produziert und lassen sich fugenlos verschweißen. Das Ergebnis: lupenreine und fugenlose Fertigteile.
Mit 13 Schalungen wurden 1150 Fertigteile produziert. Das entspricht theoretisch 88 Teilen pro Schalung. Und das bei gleichbleibend guten Oberflächen vom ersten bis zum letzten Teil.
Mit 13 Schalungen wurden 1150 Fertigteile produziert. Das entspricht theoretisch 88 Teilen pro Schalung. Und das bei gleichbleibend guten Oberflächen vom ersten bis zum letzten Teil.
Die Fassade besteht aus der thermischen Hülle und den vorgehängten Betonteilen. Der Vorteil: hohe Eigenbeschattung und Verzicht auf einen zusätzlichen Sonnenschutz.
Die Fassade besteht aus der thermischen Hülle und den vorgehängten Betonteilen. Der Vorteil: hohe Eigenbeschattung und Verzicht auf einen zusätzlichen Sonnenschutz.